“塑料原料的生產工藝加工過程重點是塑化，充模，冷卻定型后成為成品，是一個加溫后再冷卻的過程，亦是塑料從顆粒改變到各不同形狀的過程，以下將就各個不同階段的角度去說明加工過程:
1.螺桿
pp加工絕大部份都是靠螺桿帶動流動性，因而螺桿的設計影響十分大，口徑大小影響產出量，壓縮比大小影響壓力值也影響產出量及成品效果，這也包括多種材料 (色母、添加劑及改質劑)的混煉效果。原料流動主要靠加溫器，但原料翻動磨擦也會產生磨擦熱能帶動流動性加快，因而螺桿壓縮比小帶動流動小，轉速務必加強所造成磨擦熱能必較壓縮比大的螺桿多。
因而常說塑料加工無師傅，用心了解機器性能的人就是師傅。原料受熱不單是加溫器而已，務必連摩擦熱及窒留時間都并算在內。因而這是實務問題，經驗有利于生產問題解決及效率。螺桿倘如需要混煉效果特別好，有時會設計二段式不同螺桿或雙軸螺桿并分設各段不同形式螺桿以達各式混煉效果。
2.熔融
裝置加溫器(Heater)讓原料顆粒漸漸熔解成流體狀流動，主要以各不同原料適合溫度調整，調高溫度會趨使原料流動加快，可增加效率但不一定能保證良率，務必取得合適的平衡。另優良的作用與PP遇高熱裂解的特點，都是生產時zui好能讓原料順利流暢到模頭，以免充料不夠或回流現象的產生，回流代表原料流動較產出速率快，zui后會導致平均流動效率加強相當于MFR提升，是加工可以利用的方法之一，但卻還能導致MFR分布十分態可能造成不穩定性加強，導致不良率可能加強。不過PP成品因為應用的關系都不是尺寸精密度很強的產品，因而影響還不大。
3.模具或模頭
塑料重新定型依靠的是模具或模頭，射出成型成品是立體的，模具也比相當復雜更要考慮收縮率問題，其它皆為平面、條狀、針狀連續式產品模頭，若為特殊形狀則歸為異型，需要關注馬上冷卻定型問題。塑料機器的設計大部份皆像注射針筒，螺桿帶動的擠壓力量都會在小小出口造成極大壓力，提升生產效率。當模頭設計為平面時如何讓原料平均分布整個面上，衣架模頭的設計就十分重要，講究的壓出機會增加魚鰓式幫浦穩定原料供應量。
4.冷卻
射出模具除了澆道澆口灌注原料外，也有冷卻水道冷卻原料設計。壓出成型則靠滾輪內冷卻水道來達成冷卻效果，除外也有風刀，冷卻水直接淋在吹袋上，及其中空吹氣等冷卻方法。
5.延伸
成品再加工延伸會提升效果，比如打包帶靠前后滾輪帶動速率不一即造成延伸效果，成品配向延伸部份抗張拉力強化不容易撕斷，但橫向就極容易撕開。分子量分布也會影響高速生產時的延伸效果，所有壓出成品包括纖維都有不等的延伸，真空及壓空成型亦可視為延伸的另一種形式。
6.收縮
任何原料都有收縮率的問題，收縮原因來自熱脹冷縮與結晶產生時產生內應力所造成。一般來說熱脹冷縮較易克服，能在加工上以增加冷卻時間，持續保壓就能做好，結晶原料較非結晶往往極大的收縮差別，以PP來說約在千分之十六，但ABS僅千分之四左右，差別較大這部份要在模具上克服，或者往往添加降低收縮率的添加劑克服，壓出平板也常添加LDPE去改善頸縮的問題。
典型應用范圍
汽車工業(主要使用含金屬添加劑的PP：擋泥板、通風管、風扇等)，器械(洗碗機門襯墊、干燥機通風管、洗衣機框架及機蓋、冰箱門襯墊等)，日用消費品(草坪和園藝設備如剪草機和噴水器等)。
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